Herr Criswell, PCC Structurals erzielt rund 70 Prozent seines Umsatzes im Luft- und Raumfahrt­geschäft. Mit welchen Branchen­trends rechnen Sie für die Paris Air Show?

Jim Criswell: Wir haben schon viel über die neue Generation moderner Turbofan-Trieb­werke, vor allem die LEAP- und PurePower-Reihe, und die neuen, von ihnen an­ge­triebenen Flug­zeuge gehört. Viele dieser Tech­nologien werden nun nicht mehr nur in Demons­tratoren oder Prototypen, sondern in rundum zertifizierten Serien­modellen verwirklicht. Wir freuen uns sehr, die neuen Pro­zesse für viele dieser neuen Programme mitzuent­wickeln. Zudem werden Unternehmen wie Mitsubishi und Embraer wahrschein­lich Flug­zeuge ausstellen, die sie über eine längere Zeit hinweg entwickelt haben – etwa die MRJ-90, KC-390 und hoffentlich auch einen E-Jet. Hersteller in unserer Branche erleben gerade spannende Zeiten.

PCC Structurals und MTU arbeiten derzeit vor allem gemeinsam an Widebody-Triebwerken wie dem GE9X. Die Gussteile, die Sie bisher für die MTU herstellen, sind bereits riesig. Kommende Trieb­werks­genera­tionen mit sehr hohen Neben­strom­ver­hältnissen könnten aber noch größere Komponenten erfordern. Wo liegen die technischen Grenzen und wie wollen Sie sie überwinden?

Criswell: Wir fertigen die weltweit größten Fein­guss­komponenten aus Titan, Stahl und Super­legierungen. Ihre Maximalgröße liegt mit unserer derzeitigen Ausrüstung bei 2,13 Metern. Wie Sie schon sagten, könnten für Widebody-Triebwerke immer größere Komponenten mit den Eigenschaften und Gewichtseinsparungen von Feingussteilen nötig werden. Angesichts dieser Anforderungen untersuchen unsere Material- und Technologieteams gemeinsam mit Teams für die Kundenentwicklung, wann wir neue Ausrüstung und Prozesse für künftige Komponenten einführen müssen.

Warum und inwiefern sind Werkstoffe und Pro­duk­tions­kompetenzen für innovative Flug­zeug­trieb­werks­tech­nologien entscheidend?

Criswell: Dieses Know-how war in unserer Branche schon immer sehr wichtig. In der Luft- und Raumfahrt reicht die grundlegende Theorie und Erfahrung nicht aus, da wir uns ständig in allen geschäftlichen Aspekten verbessern müs­sen. Wer in dieser Industrie erfolgreich sein will, muss bei Konstruktion, Einkauf und Fertigung erfinderisch und innovativ sein. Material­ent­wicklung und -auswahl sind dafür vor allem bei Metallurgie­pro­zessen entscheidend. Wir prüfen regelmäßig gemeinsam mit den PCC-Divisionen TIMET und Special Metals, mit welchen Werkstoffen wir die Kundenanforderungen optimal erfüllen können.

Wird die additive Fertigung die Guss­teil­industrie revolutionieren? Was planen Sie?

Criswell: Die additive Fertigung ist für bestimmte Anwendungen im Guss­teile­bereich vorteilhaft. Auch wenn sich diese Technologie bei der Fertigung für die Luft- und Raumfahrt bislang nur begrenzt nutzen lässt, sind wir überzeugt, dass sie für die Branche immer wichtiger wird. Daher hat PCC Structurals im ver­gangenen Jahr den renommierten Spezialisten für 3D-Druck im DMLS-Verfahren (direktes Metall-Laser-Sintern), Atlantic Precision, Inc. (API) in Port St. Lucie (Florida), über­nommen. Da API nun zu PCC gehört, können wir Prozesse für Teile vergleichen, die Kunden derzeit entwickeln, und unter­suchen, wie sich unsere eigenen Fertigungs­verfahren für Gussteile optimieren lassen.