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Spannende Zeiten für Hersteller
PCC Structurals aus Portland (Oregon) ist einer der wichtigsten Partner der MTU für Feingusskomponenten. Ein Interview mit Jim Criswell, Vice President, Strategic Sales von PCC Structurals, kurz vor seiner Abreise zur Paris Air Show 2017.
06.2017 | Autorin: Eleonore Fähling
Autorin:
Eleonore Fähling
gehört seit 2014 zum Redaktionsteam des AEROREPORT und ist seit 1999 verantwortlich für die MTU-Mitarbeiterzeitung. Zu ihren luftfahrtjournalistischen Schwerpunkten gehören Luftfahrtgeschichte und Branchenthemen.

Herr Criswell, PCC Structurals erzielt rund 70 Prozent seines Umsatzes im Luft- und Raumfahrtgeschäft. Mit welchen Branchentrends rechnen Sie für die Paris Air Show?
Jim Criswell: Wir haben schon viel über die neue Generation moderner Turbofan-Triebwerke, vor allem die LEAP- und PurePower-Reihe, und die neuen, von ihnen angetriebenen Flugzeuge gehört. Viele dieser Technologien werden nun nicht mehr nur in Demonstratoren oder Prototypen, sondern in rundum zertifizierten Serienmodellen verwirklicht. Wir freuen uns sehr, die neuen Prozesse für viele dieser neuen Programme mitzuentwickeln. Zudem werden Unternehmen wie Mitsubishi und Embraer wahrscheinlich Flugzeuge ausstellen, die sie über eine längere Zeit hinweg entwickelt haben – etwa die MRJ-90, KC-390 und hoffentlich auch einen E-Jet. Hersteller in unserer Branche erleben gerade spannende Zeiten.
PCC Structurals und MTU arbeiten derzeit vor allem gemeinsam an Widebody-Triebwerken wie dem GE9X. Die Gussteile, die Sie bisher für die MTU herstellen, sind bereits riesig. Kommende Triebwerksgenerationen mit sehr hohen Nebenstromverhältnissen könnten aber noch größere Komponenten erfordern. Wo liegen die technischen Grenzen und wie wollen Sie sie überwinden?
Criswell: Wir fertigen die weltweit größten Feingusskomponenten aus Titan, Stahl und Superlegierungen. Ihre Maximalgröße liegt mit unserer derzeitigen Ausrüstung bei 2,13 Metern. Wie Sie schon sagten, könnten für Widebody-Triebwerke immer größere Komponenten mit den Eigenschaften und Gewichtseinsparungen von Feingussteilen nötig werden. Angesichts dieser Anforderungen untersuchen unsere Material- und Technologieteams gemeinsam mit Teams für die Kundenentwicklung, wann wir neue Ausrüstung und Prozesse für künftige Komponenten einführen müssen.
Warum und inwiefern sind Werkstoffe und Produktionskompetenzen für innovative Flugzeugtriebwerkstechnologien entscheidend?
Criswell: Dieses Know-how war in unserer Branche schon immer sehr wichtig. In der Luft- und Raumfahrt reicht die grundlegende Theorie und Erfahrung nicht aus, da wir uns ständig in allen geschäftlichen Aspekten verbessern müssen. Wer in dieser Industrie erfolgreich sein will, muss bei Konstruktion, Einkauf und Fertigung erfinderisch und innovativ sein. Materialentwicklung und -auswahl sind dafür vor allem bei Metallurgieprozessen entscheidend. Wir prüfen regelmäßig gemeinsam mit den PCC-Divisionen TIMET und Special Metals, mit welchen Werkstoffen wir die Kundenanforderungen optimal erfüllen können.
Wird die additive Fertigung die Gussteilindustrie revolutionieren? Was planen Sie?
Criswell: Die additive Fertigung ist für bestimmte Anwendungen im Gussteilebereich vorteilhaft. Auch wenn sich diese Technologie bei der Fertigung für die Luft- und Raumfahrt bislang nur begrenzt nutzen lässt, sind wir überzeugt, dass sie für die Branche immer wichtiger wird. Daher hat PCC Structurals im vergangenen Jahr den renommierten Spezialisten für 3D-Druck im DMLS-Verfahren (direktes Metall-Laser-Sintern), Atlantic Precision, Inc. (API) in Port St. Lucie (Florida), übernommen. Da API nun zu PCC gehört, können wir Prozesse für Teile vergleichen, die Kunden derzeit entwickeln, und untersuchen, wie sich unsere eigenen Fertigungsverfahren für Gussteile optimieren lassen.