Kurz erklärt: Entgraten

Die Maschine ist längst still, das Bauteil eigentlich fertig. Eigentlich. Denn an seinen Rändern sitzt noch etwas, das dort nicht hingehört: feine Überstände, kaum sichtbar, aber spürbar scharf. Jetzt beginnt die Arbeit von Tobias Kosch und Tayeb Lahmek, Entgrater bei der MTU Aero Engines. Sie greifen zu Schleifband, Frässtift und Messmitteln – und bringen vor allem eines mit: viel Erfahrung.

„Wie der Name verrät, werden beim Entgraten überstehende Grate entfernt und Kanten sauber verrundet“, erklärt Tayeb Lahmek. Grate entstehen bei nahezu jedem spanenden Bearbeitungsprozess, etwa beim Fräsen, Bohren oder Drehen. Dabei wird Metall abgetragen, es kann zu Verformungen kommen, und winzige Überstände bleiben zurück. Was zunächst harmlos wirkt, kann später zum Problem werden: Grate können Ermüdungsrisse initiieren, Unwuchten verursachen oder im schlimmsten Fall zu einem Triebwerksausfall führen – etwa wenn eine Rotorscheibe reißt. Zudem stellen die kleinen Überstände eine Verletzungsgefahr für Mitarbeiter:innen dar.

Der letzte Schritt entscheidet

Für Tobias Kosch ist Entgraten mehr als nur Nacharbeit. „Wir sind der letzte Schritt im Fertigungsprozess“, sagt er. „Ohne uns geht gar nichts.“ Tatsächlich verlassen die Bauteile die Fertigung erst, wenn jede Kante den Vorgaben entspricht. Je nach Bauteil sind bestimmte Verrundungen gefordert, oft im Zehntelmillimeterbereich. Zu viel Materialabtrag ist dabei genauso kritisch wie zu wenig.

Denn jede Veränderung an einer Kante beeinflusst die Geometrie des Bauteils. „Zeichnung und technische Anforderungen geben uns exakt vor, welche Kante wie bearbeitet werden darf. Manche Stellen erfordern nur ein minimales Brechen der Kante, andere eine definierte Rundung. Entscheidend ist, dass die ursprüngliche Funktion des Bauteils erhalten bleibt – oder überhaupt erst ermöglicht wird“, betont Lahmek. Teilweise wird die Rundung mithilfe spezieller Abdrücke sichtbar gemacht und vermessen. Erst wenn Maße, Oberfläche und Übergänge exakt passen, wird das Bauteil für die Montage freigegeben.

Schritt für Schritt zur perfekten Kante

Der Entgratprozess variiert je nach Bauteil, folgt aber stets einem klaren Prinzip. Zunächst werden scharfe Kanten und Grate gezielt mit einem Frässtift entfernt und eine erste Kontur erzeugt. Anschließend wird diese mit einem Schleifband verrundet. Den Abschluss bildet das Polieren, das die Übergänge glättet und die Oberflächengüte verbessert.

Aktuell wird bei der MTU erprobt, wie technische Unterstützung den Entgratprozess ergänzen kann. Ein Roboter übernimmt dabei klar definierte, körperlich belastende Arbeitsschritte – insbesondere bei schweren oder großflächigen Bauteilen. „Es ist eine neue Technologie und noch im Ausbau“, sagt Kosch. „Aber sie hilft uns, die Qualität konstant zu halten und die Arbeit ergonomischer zu machen.“

Unverzichtbares Handwerk

Für beide Entgrater ist jedoch eines entscheidend: Das Handwerk bleibt. „Das Fingerspitzengefühl kann dir niemand abnehmen“, sagt Lahmek, der seit fast drei Jahrzehnten in diesem Beruf arbeitet. „Das wächst nicht von heute auf morgen, dafür braucht man Erfahrung. Es ist eine Art Kunst. “

Was am Ende bleibt, ist ein perfektes Bauteil ohne scharfe Kanten und ohne sichtbare Spuren der Bearbeitung. Für Tobias Kosch liegt genau darin die Besonderheit des Entgratens: „Man sieht es nicht, aber man merkt sofort, wenn es fehlt.“