Bei der Multigeometrieerfassung werden mittels mehrerer Messverfahren das äußere Erscheinungsbild und die Geometrie der Triebwerksschaufel aufgenommen und vermessen. Die Skalen reichen von der geometrischen Form bis zur Erfassung der Mikrostrukturen auf der Oberfläche.
Das Nullpunktspannsystem, in dem die Schaufel eingesetzt ist, ermöglicht, ein globales Koordinatensystem über den gesamten Instandhaltungsprozess zu nutzen. Jede Maschine erkennt dadurch, wie die Schaufel im Raum ausgerichtet ist. Diese kann in einer definierten Position in die einzelnen Prozesse eingebracht werden.
In der endkonturnahen Turbinenschaufelreparatur werden mehrere Arbeitsschritte zu einer Hybridtechnologie zusammengefasst (Reparaturbeschichten, Löten/Alitieren). Die Verkürzung der Prozesskette wird erreicht, indem das für die Reparatur benötigte Nickelbasislot zusammen mit der Heißgaskorrosionsschutzschicht durch thermisches Spritzen auf das zu reparierende Bauteil aufgetragen wird.
Blick auf einen Teil des aufgebauten Systemdemonstrators inklusive des Mobilen Handhabungssystems (MHS), das die einzelnen Schaufeln zwischen den Stationen transportiert. Die Station mit dem Bildschirm visualisiert die virtuelle Ebene, die die verschiedenen Zustände der Schaufeln und die Planung des Instandhaltungsprozesses vornimmt. Es folgt von links nach rechts: Multiskalige Geometrieerfassung, Demontage Triebwerksschaufel aus Dummy-Disk und das Einkristalline Laserstrahlschweißen.